ある製造ラインの中で、チームの担当エリアが割り当てられた際、各作業者はどのように作業を 分担すればよ
いでしょうか？
今回はこのような分担を決定する際の 1 つの方法をご紹介します。

今回は以下のケースを考えます。
工程 : 搬入検査[20秒]（検査機） → 中間加工[30秒]（加工場1、加工場2） → 仕上[15秒]（仕上機）
※ かっこ内は使用する設備

担当エリア : 中間加工、仕上
担当チーム : 作業者1、作業者2
ここで、作業者は 2 人とも中間加工、仕上ができるものとします。
作業者 2 人は自由に作業を分担してもよいのですが、中間加工と仕上を行う場所が離れている場合、移動するロスが発生します。
すると 2 人で行うべき作業の分担は移動ロスを考慮して行わなくてはなりませんし、設備のレイアウトが変わった場合、即座に分担を考え直すことは容易ではありません。

これを GD.findi の「ビヘイビア」という機能を使って、移動ロスが極力少なくなるような分担を考えてみます。

1 工程とレイアウトの作成

まず、前述の条件の工程とレイアウトを作成します。
ここでは、加工場1 と加工場2、仕上機は互いにある程度離して配置しています。

2 チームと担当の設定

チームは、以下のように作業者マスタを設定します。

また、このチームを 2 つの作業（3 つの作業場所）に担当させるため、ステーション・アクティビティの [割当]部分をダブルクリックし、下記のようにチームのチェックボックスを ON にします。

3 生産能力の確認

まず、チームを割り当てただけの生産能力を見てみましょう。
今回は目標数を 100 、ロットサイズを 10 としてレンダリングを実行してみます。
すると、以下のような結果となりました。

コクピットを操作し、生産中の様子を見ると、各作業者が様々な作業場所への移動を繰り返しながら作業を行っていることが分かります。

4 作業者の動作を制御する

生産中の様子をよく見ると、作業者は手持ちの作業が終わった時に、その場に次の加工すべき部品があるにもかかわらず他の場所へ移動し、別の作業を行っており、移動ロスが発生していることが分かります。
これは、作業者に対する動作の制御が何もない状態となっており、このレイアウト、加工時間、作業者割当の下における既定の動作となります。

ここで移動ロスを減らすために、作業者に対して次に作業するものを現在地から近い順に行うよう設定します。
近い順から作業を行うようにするには、チームが担当する各作業のビヘイビアに “ND” を設定します。

5 動作制御後の生産能力の確認

では、生産能力を確認するため、先程と同じ目標数、ロットサイズでレンダリングを実行してみましょう。

担当する作業者が、行うべき作業のうち近い順から処理するような動作制御を加えたため、移動ロスが減り、全体として生産能力が向上したことが分かります。
生産中の様子を見ると、作業者1は途中から加工場1での作業を優先して行い、残りを作業者2が行うようになります。そして加工場1での作業が全て終わると仕上機に移動し、仕上作業を行うようになりました。

この結果より、今回のケースでは以下のような作業分担を行うと生産能力が高いことが分かりました。
作業者1 : 初めは加工場1 を持ち場とし、そこでの作業が全て終わり次第、仕上機での作業に移る。
作業者2 : 初めは加工場2 と仕上機を掛け持ち、作業者1の手が空き次第、加工場2の作業に専従する。

以上のように移動ロスの軽減という問題解決の方向性を織り込むことで、チーム内での作業者毎の担当決めをする際の判断材料として検証を行うことで非常に有効に使用することができます。
是非、ご活用ください。

なお、GD.findi に関する詳細は下記ページよりご覧ください。